Résolution de l’Adhésion Électrostatique dans la Manipulation des Comprimés avec la Flexivalve en EPDM Conducteur

Contexte: Notre client nous a contactés après avoir rencontré des difficultés lors du transfert des capsules pour la production de comprimés. Ces capsules avaient tendance à adhérer au disque revêtu de silicone de la Flexivalve, utilisé comme vanne d’arrêt, en raison de l’électricité statique générée par le flux des comprimés. La Flexivalve, une vanne en acier inoxydable avec un disque revêtu de silicone, représente une solution optimale pour réguler le flux de produits délicats dans les industries pharmaceutique, chimique et alimentaire. Cependant, le défi spécifique du client concernait l’utilisation de capsules comme produit de transit, c’est-à-dire des capsules vides qui, contenant un volume d’air significatif par rapport à leur poids, avaient tendance à se charger électrostatiquement au contact du silicone, entraînant une adhésion sur l’élastomère.

Identification du Problème  L’électricité statique et l’adhésion conséquente des capsules au disque en silicone pendant le processus de décharge du produit représentent un défi significatif dans la production pharmaceutique. Ce problème causait des interruptions et des retards de production, augmentant les temps d’arrêt et les coûts opérationnels. De plus, l’adhésion pouvait conduire à une contamination du produit, des variations de dosage et une non-conformité avec les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), compromettant ainsi la qualité et la sécurité du produit final. Les retards dans l’approvisionnement affectaient négativement la chaîne d’approvisionnement et l’efficacité de la production.

Solution Proposée: La solution proposée consistait à remplacer le disque revêtu de silicone par un disque revêtu d’EPDM conducteur pour atténuer l’adhésion des capsules. Cette solution vise à dissiper efficacement les charges statiques, empêchant ainsi l’adhésion des capsules sur l’élastomère. Le papillon en EPDM conducteur minimise l’accumulation électrostatique sur la surface de la vanne, facilitant ainsi le flux fluide des comprimés à travers la Flexivalve.

Étapes de Mise en Œuvre:

• Évaluation et Sélection: Un composé d’EPDM conducteur approprié a été identifié pour l’application, garantissant la compatibilité avec les normes industrielles.
• Processus de Production : Un processus a été développé pour la fabrication du papillon en EPDM conducteur, garantissant des dimensions précises et une conductivité uniforme.
• Tests et Validation : Des tests approfondis ont été réalisés pour valider l’efficacité du papillon en EPDM conducteur dans la réduction de l’adhésion des capsules causée par l’électricité statique.
• Installation et Intégration : Le disque revêtu de silicone existant dans la vanne papillon a été remplacé par le disque en EPDM conducteur, garantissant le bon fonctionnement de la vanne.
• Formation et Support : Une formation a été fournie au personnel du client sur le fonctionnement et l’entretien de la Flexivalve modifiée, en mettant l’accent sur les mesures proactives pour prévenir les problèmes liés à l’électricité statique.

Avantages :

• Efficacité de Production Améliorée : Réduction des temps d’arrêt et des interruptions opérationnelles dues aux problèmes d’adhésion des capsules, entraînant une augmentation de la productivité.
• Qualité du Produit Améliorée : Minimisation des risques de contamination et des dommages au produit pour garantir une qualité constante du produit et le respect des normes réglementaires.
• Satisfaction du Client : La résolution proactive du problème d’adhésion démontre un engagement envers la satisfaction du client et favorise des relations à long terme.

Conclusion : En remplaçant le disque revêtu de silicone de la vanne papillon par un disque en EPDM conducteur, notre client a efficacement résolu le problème d’adhésion des capsules dans la Flexivalve, améliorant ainsi l’efficacité de la production et la qualité du produit. Avec une mise en œuvre soignée et un soutien continu, le client peut désormais s’attendre à atteindre l’excellence opérationnelle dans ses processus de fabrication.