CASE STUDY: Rotocrusher installato a valle di un bin per rompere i grumi formati durante il trasporto senza alterare le caratteristiche del granulato farmaceutico, favorire l’alimentazione e migliorare le prestazioni della comprimitrice.

Il caso di un’azienda multinazionale con filiale a Rio de Janeiro, specializzata nella ricerca, produzione e commercializzazione di farmaci e operante in più di 130 paesi del mondo.

Il caso: il cliente ci ha contattato per una soluzione che permettesse di migliorare l’alimentazione del suo sistema e conseguentemente le prestazioni della comprimitrice: il trasporto e il trasferimento di un prodotto in granuli all’interno di un BIN forma grumi che, sebbene friabili, rendevano più difficoltoso il lavoro della comprimitrice sottostante e richiedevano l’intervento umano.
Il sistema prevede lo scarico di un preparato granulare farmaceutico da un BIN di 2000 litri, con valvola a farfalla DN250 e posizionato su un mezzanino, in una tramoggia filtrante e da qui direttamente con un tubo da 6” in una comprimitrice posta al piano terra.

Problematica: il prodotto farmaceutico è un granulato con granulometria omogenea che tende tuttavia a formare alcuni grumi molto friabili di forma arrotondata e irregolare di Ø 20-25 mm, max. Ø 35 mm durante la fase di trasporto all’interno di un BIN. La pressione generata dal peso del prodotto stesso favoriva la generazione di questi piccoli grumi friabili che compromettevano la qualità del prodotto finito (compressa) oltre alla produttività della macchina. Una volta entrato nella tramoggia filtrante, il prodotto non riusciva a fluire si accumulava sulla griglia a causa dei grumi. Era quindi richiesto l’intervento dell’operatore, costretto a salire su una scala per disfare manualmente i grumi con le dita per favorire il passaggio del prodotto allo step successivo. Questa operazione richiedeva il monitoraggio e l’intervento fisico di un operatore durante tutta la fase di scarico.

Metodo di analisi: È stato effettuato un sopralluogo fisico presso il cliente per verificare l’applicazione e i requisisti. La fattibilità tecnica si è basata sulla concomitanza di alcune necessità del cliente e di aspetti critici presenti nel sito produttivo quali:

• far passare il prodotto rompendo i grumi ma senza alterarne le qualità fisiche dei granuli.
• non modificare l’impianto preesistente con tappe addizionali non previste in fase di validazione dello stesso.
• alimentare il sistema autonomamente senza ricorrere all’intervento di un operatore.

Soluzione: si propone l’installazione di un rompi-grumi, Rotocrusher DN150 con due griglie, con la funzione di ridurre i grumi a dimensioni non superiori a 5 mm e rendere l’alimentazione regolare. Il Rotocrusher è molto compatto, di facile smontaggio per facilitare le fasi manutenzione e ridurre i tempi di pulizia. Presenta finger guard e protezioni meccaniche per la sicurezza dell’operatore. Il Rotocrusher è azionato da motore brushless posto all’interno di un case protettivo in acciaio inossidabile e può essere gestito anche manualmente. Slot griglie, lame e motore sono appositamente disegnati per alimentare 560 kg di prodotto garantendo l’assenza di grumi superiori a 5 mm.

Conclusione: l’utilizzo del Rotocrusher ha permesso allo stesso tempo di:

• Migliorare efficienza del processo
• Migliorare la qualità del prodotto finito (compresse).
• lasciare inalterato l’impianto e quindi non inficiare la validazione dello stesso. Il Rotocrusher si integra nel sistema preesistente senza aggiungere fasi di lavorazioni ulteriori.
• rendere automatica l’alimentazione della comprimitrice
• eliminare l’intervento dell’operatore.

Cosa dice il cliente: grazie al Rotocrusher il sistema adesso è autonomo e la produttività è aumentata. La comprimitrice ha migliorato la qualità delle compresse prodotte. L’introduzione del Rotocrusher non ha modificato le caratteristiche fisiche dei granuli e quindi la qualità del nostro prodotto. Questo è di fondamentale importanza per il nostro processo in un ambito come il nostro che richiede rigore e rispetto degli elevati standard di qualità.

Abbiamo dato la referenza di Sterivalves ai colleghi della filiale in Messico per un progetto di frantumazione a monte di un mulino.